こんにちは。
ミナミダの新卒3年目の石田芹奈です。

今日はミナミダの技術と言えばこれ！
『冷間鍛造(れいかんたんぞう)』についてご説明できたらと思います！
皆さんは冷間鍛造(れいかんたんぞう)という言葉を聞いたことはありますか？
私はミナミダに出会うまで一切、聞いたことがありませんでした。笑
でも実は、冷間鍛造って私たちの身近にある技術の一つなんですよ～！

今回は冷間鍛造をちょこっとでも知ってもらえたら。
冷間鍛造って凄いなって思ってもらえたらいいなと考えています！

冷間鍛造って言葉を聞いたことがありますか？

まず文系の方なら鍛造って言葉すら聞いたことないですよね笑
鍛造とは読んで字のごとく、鍛えて造る。です！
金属を叩いて圧力を加えることで強度を高め、目的の形状に成形する技術でこの叩く作業を「鍛える」というので、「鍛えて造る」ことからこの製造法を「鍛造(たんぞう)」と呼ぶようになりました。

鍛造で製造された製品は、強度が高く、熱が加えられても変形しにくいという特徴があり、私たちの日常生活の中にも沢山あります！

鍛造の種類は３つ

鍛造には温度によって熱間鍛造、温間鍛造、冷間鍛造と分類されます。
熱間鍛造：鍛造温度が1000～1250℃、
温間鍛造：300～900℃まで
冷間鍛造：常温下（または常温に近い環境）

冷間って言いながら常温で加工するんかーい！ですね笑

今回は熱間鍛造と比較をしながらお話をしていきます。
熱間鍛造はわかりやすく言うと包丁や刀を作る工法で用いられます！

鉄を温めて金槌で叩いて鍛える工法ですね！
一方、冷間鍛造は鉄に熱を加えず圧力をかけて成形します。

ではどう使い分けているのでしょうか？
鍛造にはそれぞれに長所と短所があります！

熱間鍛造は熱を加え、材料が軟化しているので複雑な形状にも対応することができます！

え？じゃあ全部熱間鍛造でいいんじゃない？
いえいえ、そういう訳にはいかないんです。

熱間鍛造で生産をするときはスケール（酸化物の被膜）と呼ばれる皮がめくれたごみが生まれたり
冷却することで精度のバラツキが出てしまいます。
正確な寸法を出すという点では熱間鍛造はコントロールが難しいので後工程で切削加工などにより仕上げる追加工程が必要になってきます。

▲奥が熱間鍛造、手前が冷間鍛造
冷間鍛造は常温に近い環境下での成形になるので温度による熱影響をあまり受けないというのが特徴的です。

冷間鍛造のメリット・デメリット

メリット
・最小限の材料（ニアネットシェイプ）で成形を行うことができるので、
　その後の削りによるロスが少なくなる。
・成形時の精度が熱間鍛造、温間鍛造に比べて高い。
・組織が微細化することにより、ファイバーフロー（繊維状組織）が切断されず､耐摩耗性が向上する。
・高速生産が可能(1秒に１個の生産ができる)

デメリット
・成形圧力が高く、金型への負担が大きく、金型破損・摩耗しやすい。
・高度な技術と経験が必要である。
・製品ごとに専用金型が必要である。

以上、のことから冷間鍛造は大量生産品に向いているとされていて月に何万個も必要とされる且つ寸法精度を求める自動車部品に採用されやすいんです！

冷間鍛造という技術

冷間鍛造の技術の凄さを文字や言葉でお伝えするっていうのがなっかなかに難しいんですよね！！！！
ほんと、ミナミダにとっての当面の課題です。
これはもう！是非！会社に！工場見学に来ていただけたらと思います。笑

新人なりに簡単に説明すると。。。

例えばこの製品
フォーマーという機械で生産されているんですが材料が切断されてから機械の中で5回プレスされてできあがっています。
この最終形状を目標にどんな金型でプレスをしたら出来上がるかっていう工程レイアウトを考えるんですがそこが本当に技術のミソなんです！

プレスすることで鉄が伸びることを想定して材料を切断するんですよ！
凄くないですか！！！！？
しかもこの工程レイアウトは順番を変えると絶対にうまくいかないですし＃１で寸法ミスをするとその後のすべてが狂っちゃうんです。
それくらい繊細で金型にも技術が詰まっているんですよ～！！

もう是非、工場見学に来てほしいです。笑

この冷間鍛造という技術に少しでも興味を持ってくださった方はお気軽にご連絡いただければと思います！
とりあえず工場見学だけでも構いません！

１００年１００億円企業を目指して。
今をもっとおもろくをぜひ、新しい仲間である、あなたと共に実現していきたいと考えています。